大多数制造执行系统(MES)涵盖了大量的质量控制领域。更具体地说，在整个过程中的检查和验证步骤，统计过程控制(SPC)程序，失控条件警报以及生产过程中发现的差异的综合处理中，管理缺陷控制和防止再次发生的纠正措施。

在构建复杂产品时，人工和零件成本可以快速增加。因此，重新加工产品通常是完全废弃它们的首选。返工，维修和偏差处理程序最好由MES管理，从而确保他们的文件作为产品历史的一部分，以及它们的传播，以便由合适的人员审查和批准偏差。

生产检验计划和执行

检查、测试和验证要求通常由检验计划处理。现代制造业务已将检查工作转移到整个项目的整个生命周期，而不是一次最终检查。此外，还会进行更多的随机抽样检查，而不是审查100%的项目。这当然使跟踪和记录比以往任何时候都更具挑战性和更重要。生产中的人也倾向于承担更多的产品质量所有权。MES通过帮助将质量措施整合到生产过程中发挥作用。如果设置正确，MES可以在进行生产过程的下一步之前要求使用签名进行过程检查。

MES还可以调出应使用的工具或仪表并跟踪此信息，在需要时提供重要文档，以便将来衡量问题。

如果需要进行测量以进行统计过程控制(SPC)监督，则MES可以收集不同工单的测量值，以在生产过程中显示在SPC图表上。这是MES的质量执行力真正发挥作用的地方，因为它可以针对不合规格的条件发出警报，并使用规则为SPC失控条件发出警报。

AS9100是一种航空航天标准，基于国际标准化组织(ISO)9001质量体系要求而建立，以满足国防部，美国国家航空航天局和美国联邦航空管理局的质量要求。它要求航空航天工业的首件检验(FAI)或产品工艺验证(PPV)。这些检查由主要产品或工艺变更触发，并验证“制造过程仍然根据工程规范产生预期结果”。

每个产品单元或批次的生产数据以及相应的检验，测试和最终检验结果都存储在MES中，如果客户要求，可以随产品轻松访问和交付。MES还可以报告由于检查等待完成而导致的延误。

产品配置验证

每个制造商都希望提供订购的产品。对于按订单设计的制造商而言，这是一项挑战，因为整个生产过程中会发生许多变化。制造系统需要确保最终产品符合工程规范。设备历史记录(DHR或竣工报告)可以提供帮助，因为它包含每个产品的工程变更通知(ENC)列表。此外，根据需要，始终根据设计配置协调偏差批准。

不合格和缺陷管理

除了计算缺陷，报废材料和计算产量外，MES还必须跟踪不合格结果的处置和管理。它必须包括偏差批准和计划制造过程的执行。

“缺陷控制措施可能包括发送给供应商的纠正措施请求，库存中产品和材料评估订单，可能受影响的生产订单警报，以及发给客户的产品召回(或警告)。”

如果检查发现不符合工程规范，则应记录在案。一旦通过处置和批准过程进行路由，产品或部件将被分类为：报废，退回供应商，重新加工，修理或按原样使用。如果集成了生产和质量管理系统，机械师很少会跳过返工或维修说明。

对于发现的不合格的不同问题和严重性级别，需要不同类型的差异处置和批准路线。有些可能只是由质量保证团队批准，而其他人可能需要产品工程部门的批准。

通过缺陷，原因类型和负责部门对缺陷和不合格问题进行分类，有助于报告，并且一旦分析了数据，就可以检测应该在哪些方面进行改进。MES可以启动纠正措施以“解决差异中记录的重复问题”。这些行动应该与差异联系起来，以便跟踪设计，流程和供应商的改进。效率mes解决方案将提供多层次报告功能，实现更精益更高效的生产环境，减少损失并提高生产力。MES系统是企业信息化系统的核心，更是企业生产制造智能化建设的重要组成部分。